2021年5月7日—9日，廣東中泰龍集團(tuán)130多位中高層管理人員共同研習(xí)《利潤(rùn)空間—降本增效系統(tǒng)》；中泰龍集團(tuán)董事長(zhǎng)、總裁、各分子公司總經(jīng)理出席參加了實(shí)訓(xùn)營(yíng)。
3天3夜實(shí)訓(xùn)營(yíng)，每天學(xué)習(xí)與訓(xùn)練時(shí)間超過(guò)12個(gè)小時(shí)，無(wú)論是白天理論知識(shí)學(xué)習(xí)環(huán)節(jié)，還是晚上實(shí)操做降本增效藍(lán)本方案環(huán)節(jié)，各個(gè)小組爭(zhēng)先恐后，PK如火如荼；學(xué)在苦中求，藝在勤中練。實(shí)訓(xùn)營(yíng)的口號(hào)是：要得會(huì)，就得累；要得精，用命拼。
3天3夜實(shí)訓(xùn)營(yíng)，姜上泉導(dǎo)師團(tuán)隊(duì)3位咨詢導(dǎo)師共同剖析了降本增效的五項(xiàng)內(nèi)容：
通過(guò)做好研銷協(xié)同、產(chǎn)供協(xié)同、業(yè)財(cái)協(xié)同，規(guī)劃增效與降本的目標(biāo)；目標(biāo)制定需要關(guān)注三張財(cái)務(wù)報(bào)表、三張運(yùn)營(yíng)報(bào)表、四個(gè)財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)（年度利潤(rùn)目標(biāo)數(shù)據(jù)、損益平衡點(diǎn)數(shù)據(jù)、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手報(bào)價(jià)數(shù)據(jù)、管理失敗成本數(shù)據(jù)）；目標(biāo)制定需要符合SMART的原則，目標(biāo)分解需要符合對(duì)上支撐性和對(duì)下承接性的原則。透過(guò)“產(chǎn)品力、品牌力、渠道力”3力的打造，把產(chǎn)品賣(mài)貴和賣(mài)好，消除不給產(chǎn)品或服務(wù)增加價(jià)值的活動(dòng)，并對(duì)營(yíng)銷資源進(jìn)行合理而有效的配置，把重要而關(guān)鍵的資源集中在優(yōu)質(zhì)客戶上。
運(yùn)用研發(fā)與銷售協(xié)同的工具，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的好賣(mài)；運(yùn)用USP、SPIN、FAB等方法，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的賣(mài)好；通過(guò)對(duì)客戶、產(chǎn)品、通路的盈利能力分析和改善，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品毛利率的增長(zhǎng)。
通過(guò)3力模型、四會(huì)能力、五朵梅花、六大策略做好營(yíng)銷的增量增效。零件的標(biāo)準(zhǔn)化，部件的通用化，帶來(lái)產(chǎn)品的系列化，產(chǎn)品的系列化帶來(lái)成本的低減化。通過(guò)模組化設(shè)計(jì)縮短開(kāi)發(fā)周期時(shí)間以降低研發(fā)成本，運(yùn)用通用化設(shè)計(jì)減少零部件的數(shù)量以降低材料成本，運(yùn)用平臺(tái)化設(shè)計(jì)和少件化設(shè)計(jì)減少加工工時(shí)以降低人工成本。
企業(yè)80%的產(chǎn)品成本鎖定在設(shè)計(jì)階段，70%的庫(kù)存是由設(shè)計(jì)人員決定的，產(chǎn)品不良80%是設(shè)計(jì)不良造成的。透過(guò)研發(fā)降本增效10步法、TRIZ創(chuàng)新設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)優(yōu)化、功能優(yōu)化、工藝優(yōu)化，在設(shè)計(jì)階段就將產(chǎn)品成本控制到最低。
抓住“采購(gòu)降本增效8大指標(biāo)”與“采購(gòu)降本增效4.0模型”的“牛鼻子”，實(shí)現(xiàn)采購(gòu)總成本的控制與削減。
采購(gòu)總成本改善，改進(jìn)采購(gòu)過(guò)程及價(jià)格談判的貢獻(xiàn)率是11%，供應(yīng)商改進(jìn)質(zhì)量的貢獻(xiàn)率是14%，利用供應(yīng)商開(kāi)展JIT即時(shí)生產(chǎn)的貢獻(xiàn)率是20%，利用供應(yīng)商的技術(shù)與工藝的貢獻(xiàn)率是40%，供應(yīng)商參與產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的貢獻(xiàn)率是42%。無(wú)論是運(yùn)用ESI和EPI降低采購(gòu)成本，還是采用分階段蠶食談判砍價(jià)降低采購(gòu)成本，采購(gòu)總成本的改善，是個(gè)永恒的主題。管理者不改善不創(chuàng)新就是工作失職，一流的企業(yè)沒(méi)人知道有浪費(fèi)，人人改善浪費(fèi)；二流的企業(yè)有人知道有浪費(fèi)，有人改善浪費(fèi)；三流的企業(yè)人人知道有浪費(fèi)，沒(méi)人改善浪費(fèi)。浪費(fèi)改善先宏觀后微觀，先整體后局部；浪費(fèi)改善大處看布局和流程，小處看工序和動(dòng)作。姜上泉導(dǎo)師剖析了運(yùn)用五看法、五比法發(fā)現(xiàn)流程浪費(fèi)和損失，運(yùn)用五改法消除流程浪費(fèi)和損失。
《利潤(rùn)空間—降本增效系統(tǒng)》實(shí)訓(xùn)營(yíng)通過(guò)研銷協(xié)同、產(chǎn)供協(xié)同、業(yè)財(cái)協(xié)同實(shí)現(xiàn)增效與降本；業(yè)務(wù)線通過(guò)戰(zhàn)略降本增效、研發(fā)降本增效、工藝降本增效、采購(gòu)降本增效、物流降本增效、生產(chǎn)降本增效、質(zhì)量降本增效、人資降本增效、營(yíng)銷創(chuàng)收增效促進(jìn)企業(yè)利潤(rùn)提升；財(cái)務(wù)線通過(guò)年度經(jīng)營(yíng)計(jì)劃、全面預(yù)算、管理會(huì)計(jì)、獨(dú)立經(jīng)營(yíng)體機(jī)制改善企業(yè)經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)。
全國(guó)統(tǒng)一咨詢熱線: 0755-29629848
深圳市財(cái)智菁英企業(yè)管理咨詢有限公司
當(dāng)前位置： 新聞資訊 > 公司新聞